El mantenimiento periódico de los cilindros hidráulicos es fundamental para el mantenimiento y el rendimiento del sistema

Aquí, compartimos los mejores consejos para un mantenimiento exitoso de los cilindros hidráulicos.

1. Lo primero es lo primero: mantenga limpio el fluido hidráulico

Muchas fallas hidráulicas ocurren debido a la contaminación del aceite hidráulico. Esto es importante para evitar daños en el sistema y los componentes. Si el fluido hidráulico está contaminado, debe limpiarse a fondo tan pronto como se detecte cualquier contaminación. También es mejor instalar un filtro de alta eficiencia y reemplazarlo si es necesario.

Si se acumulan desechos en el filtro, se puede instalar un manómetro diferencial para darle una buena indicación de cuándo se debe reemplazar el filtro. Esto significa que evitará los desvíos, donde el aceite fluye a través del sistema sin filtrar.

2. Realice un mantenimiento periódico

El mantenimiento regular de los cilindros hidráulicos es muy importante para un rendimiento óptimo. Asegúrese de prestar mucha atención al estado de la varilla del cilindro para detectar signos de corrosión, picaduras o desgaste. El exceso de humedad puede causar corrosión; ya sea del aire o del propio fluido hidráulico. La contaminación del agua在流体中 puede causar fallas en los componentes principales o en el sistema, por lo que el aceite debe limpiarse a fondo lo antes posible. La corrosión también puede provocar el desgaste de los sellos debido al aumento de la fricción; la corrosión por picaduras puede causar problemas similares.

La desalineación suele ser la causa principal del desgaste desigual dentro del cilindro. El desgaste prematuro de los sellos del cojinete y la varilla puede ser causado por cargas laterales que hacen que la varilla roce contra un lado del cojinete. Aquí, el mantenimiento de los cilindros a menudo puede ser tan simple como volver a cromar o pulir para reparar las varillas corroídas o dañadas. Si la varilla del cilindro no se puede reparar, el reemplazo es el mejor curso de acción. Sin embargo, antes de volver a instalar una varilla nueva, es importante solucionar primero el problema que causó el daño y hacer que el nuevo cilindro sea más rentable.

3. Cilindros rotativos o alternos

Al igual que con otros componentes hidráulicos, si no se puede evitar el riesgo de tiempo de inactividad, es mejor mantener otro cilindro como "respaldo crítico" (ver a continuación), o puede alternarlo periódicamente. Este descanso entre usos mantiene el cilindro en buenas condiciones a pesar de la posible contaminación por partículas y las duras condiciones de funcionamiento. También es aconsejable realizar el mantenimiento de estos cilindros cuando se sacan del sistema para que se puedan hacer reparaciones si es necesario.

Es posible que deba reemplazar todos los sellos antes de volver a montar el cilindro. Revisar los cilindros también puede darle una idea de la condición del sistema en general. Por ejemplo, si tiene un barniz uniforme en su sistema, probablemente signifique que el aceite se está sobrecalentando y debe cambiarse.

4. Mantenga los accesorios de su cilindro

Cada componente individual que forma un cilindro hidráulico es tan importante como el propio cilindro. Por ejemplo, si el pasador de pivote o la horquilla están desgastados o dañados, esto puede provocar la inclinación y el juego en la junta del cilindro. Esto puede provocar desalineación y desgaste o daños más permanentes.

*Análisis de Repuestos Críticos - Análisis de componentes hidráulicos críticos del sistema y repuestos recomendados; para que pueda comprender qué componentes hidráulicos son más propensos a fallar y el impacto que esto puede tener en la seguridad, la producción y el rendimiento del sistema... y las implicaciones del costo y el tiempo de entrega de las alternativas de abastecimiento.

Prueba de cilindro hidráulico

La prueba del cilindro hidráulico es fundamental para mantener el máximo rendimiento.

Durante la prueba, se debe medir cualquier fuga, generalmente presurizando el cilindro al final de la carrera. Esta técnica de prueba de cilindros hidráulicos se conoce como "prueba de derivación de final de carrera".

El único inconveniente importante de esta prueba es que, como sugiere el nombre, los únicos sellos probados son los que se encuentran en los extremos del cilindro: no hay mucha degradación de los componentes allí. De hecho, es más probable que el centro del tubo sufra más daños, por lo que es ahí donde se deben realizar las pruebas.

En cilindros de doble efecto, la prueba de derivación de carrera media es un método adecuado para probar sellos de pistón. Uno de los problemas de esta técnica es cómo controlar el cilindro; un ingeniero hidráulico debe fijar mecánicamente el conjunto para mantener el cilindro centrado. Incluso los cilindros de menor tamaño pueden generar de 6 a 10 toneladas de fuerza, por lo que este método es muy peligroso. Con cilindros más grandes, esta tarea es imposible.

La única prueba que funciona para esto se llama "prueba hidrostática". Esta es una prueba que se realiza después de que el pistón se mantiene hidráulicamente en cualquier posición deseada. La acumulación de presión resultante ayuda a mantener el pistón en una posición a lo largo del cilindro para garantizar que todos los sellos funcionen y que no haya fugas. La única consecuencia que esto podría tener es que si se permitiera que se acumulara presión en el extremo del pistón del cilindro con la válvula cerrada, el extremo del vástago se sobrecargaría, lo que podría provocar una falla catastrófica.

En este caso, se debe usar una válvula de alivio de presión en el extremo del vástago cuando se realice la prueba hidrostática. Esto es fundamental no solo para la protección de las máquinas sino también para la seguridad personal de los ingenieros que realizan las pruebas. Para realizar esta prueba del cilindro hidráulico, se deben realizar los siguientes pasos:

1.Asegúrese de que el cilindro esté asegurado para que pueda controlarse;

2. Debe llenarse aceite hidráulico limpio en ambos lados del cilindro, a través del puerto de servicio;

3.Conecte todos los componentes: válvulas de control direccional, válvulas de seguridad, válvulas de bola y manómetros;

4. Use la válvula de control direccional y golpee el cilindro varias veces para expulsar el aire del cilindro;

5. Coloque el vástago del pistón en la carrera media y cierre la válvula de bola;

6. Dirija el fluido hacia el lado del cilindro donde se encuentra el vástago del pistón;

7. Aumente el ajuste de la válvula de seguridad hasta que se vea la presión del cilindro en el manómetro;

8. Cierre la válvula de bola y la válvula de control direccional;

9. Registre la presión del cilindro en ambos manómetros y observe cualquier cambio.